吸塑工艺的全过程
吸塑工艺的全过程是如何构建的,泡罩打样必须几天才能已完成,吸塑成型加工的原理是什么？吸塑工艺流程分以下几点：
一、客户收到询价催促：途径一打电话询价，途径二发传真询价，途径三发Email询价，途径四通过网络聊天工具询价。客户必须获取吸食塑制品的长、长、低和所用材料的厚度(或克重)、颜色和型号（PVC、PET、PS、PP），产品数量和生产周期。
二、业务部门报价：吸食塑制品单价的强弱跟以下因素有关：吸食塑制品的长、长、低和吸塑成型的复杂程度；所用材料的类型、厚度和颜色；吸塑产品的后道加工工艺（折边、纸带、封边等）、订单数量和订单周期。报价员会以客户的样品和叙述有一个最初报价，最终报价不会在打样之后附上。

三、电脑设计：客户对于报价基本接纳后，不会将拒绝、实物或是吸塑样品交给业务部，生产调度会拒绝电脑设计部将客户的实物扫瞄并融合印刷品的设计，制作出吸塑制品的平面设计图
四、吸塑打样：客户接纳电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度要求使用哪种方式研发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：1.先将实物用手工泥糊出有成型轮廓；2.放在吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3.用配好的吸塑专用石膏放入泡壳毛胚中，风干后构成石膏毛胚；4.使用电动铣床对石膏毛胚和规则形状展开深加工；5.手工抛光和手工加到部件；6.将各个打磨好的石膏部件黏合成原始的石膏模；7.再放进吸塑打版机吸塑成型原始的样品；8.按成品尺寸，手工切边、封边，已完成全部打样过程。如果有市场需求，印刷打样部门同时不会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们不会利用魔幻的印刷数码打样机能将实际印刷结果体现出来。
五、制作生产模具：样品被客户接纳后，通常不会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度要求使用哪种模具量产：使用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本较低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面坚硬，生产中模具更容易碎片，耐用性劣无法成型深度大、复杂度低、片材薄的产品。使用电镀铜模，其工艺是将打好样的泡壳表面喷出上一层导电剂，再放进电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程必须72小时，接着要对铜模展开溪边石膏（减少硬度）、打磨、加油眼处置，使用电镀铜模生产的优点是吸食塑制品表面平滑，成本高，耐用性高，缺点是模具制作周期长，无法已完成仪器吸食塑制品的生产。使用吸塑铝模生产，模具制作必须先使用电脑设计图纸，再使用CNC数控铣床加工，优点是制作周期高，后期模具处置时间较短（铁环气眼工作在CNC加工时已完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强劲，缺点是成本高。由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右，所以不管是石膏模、铜模还是铝模，都必须将单个的模具拼在一起，超过成型尺寸，我们都称之为这个过程为拼版，必须拼在打下气孔的铝板或木板上，拼好后的整版模具我们称作底模。对于吸塑成型深度大的产品，还必须制作上模，在底模将片材真空吸食成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀分布地剪切到每一个部位，否则不会引发局部厚度过厚。生产模具的整个制作周期有误5至7天。

六、吸塑成型生产：使用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是：将成卷的片材纳入电炉烘箱内冷却至软化状态，乘冷再冲到吸塑模具上方，模具移除并抽真空，将软化的片材导电到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材分离出来，从而已完成全部过程。吸塑产品经常出现的主要质量问题大多在此过程再次发生：1.吸塑不做到，是指形状变形，没吸食塑成与模具相同形状的产品；2.吸塑过度，是指产品过厚；3.拉线，是指成型产品上经常出现不理应的线痕；4.深浅失衡。这些问题都必须在上好模具后，调试做到，还包括：片材行进的时间、冷却的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模行踪的方位、时间和深度、拼版中模具的放置方位、模具间否特附件等等。
七、冲床加工：吸塑成型的大版面产品必须经过冲床，用一块刀版拆分沦为单一的产品。其原理是在冲床的底台上有众多张塑料砧板，将大版面成型产品放到砧板上，并把事先作好的刀模卡在单一产品上，通过冲床的上下运动，裁断出有单一的成品,但这种裁断方式的不足之处在于砧板和刀模比较更容易损毁,从而导致切边不光滑,有毛边,对于质量拒绝低的泡壳,必须用冷冲模(一个公模,一个母模)和冷冲床加工。